Nous travaillons dans le respect de l'environnement

Nouvelle technologie de coupe

Sur le site d'Ellefeld, une machine à découper de pointe a été mise en service au cours de l'exercice précédent, ainsi qu'une machine de pose automatique avec deux pistes de convoyeur de vingt mètres de long. Cette mesure et la disposition optimisée par CAO utilisent le tissu beaucoup plus efficacement. Le massicot n'a pas besoin d'espace entre les pièces à découper (zéro millimètre), la disposition optimisée imbrique les pièces à découper parfaitement pour réduire au minimum les chutes de tissu pour la fabrication des EPI et Workwear. Les longues pistes de convoyeur améliorent encore l'efficacité. La dernière technologie de coupe, utilisée à Ellefeld depuis octobre 2017, permet d'économiser plusieurs dizaines de milliers de mètres de tissu par an qui n'ont plus besoin d'être produits (et achetés). Par conséquent, la production de tissus, qui devenaient auparavant des chutes puis des déchets, est évitée. Le bilan en matière de développement durable est à présent nettement meilleur. En outre, seules les pièces découpées (sans les chutes) sont expédiées après la coupe, et des émissions de CO2 supplémentaires sont évitées lors du transport. Cette mesure permettra également de transférer des emplois vers le site de fabrication en Allemagne.

Remplacement de l'Optidur central par des stations innovantes

Le remplacement progressif de l'Optidur central pour l'enduction des verres par des stations innovantes permet d'économiser de l'énergie et de la peinture tout en améliorant les performances du processus d'enduction. Les temps de réglage plus courts permettent un changement plus rapide entre les différents modèles et systèmes de peinture. Dans le même temps, la qualité des enductions augmente de manière significative. En outre, la consommation d'énergie des nouvelles stations est inférieure à celle de l'Optidur, malgré une meilleure sortie et une plus grande variabilité. Cela permet d'économiser près de 44 000 kWh d'énergie par an, ce qui correspond à la consommation annuelle moyenne de onze ménages de 4 personnes. L'utilisation de solvants a également diminué : Au cours de l'exercice précédent, cela a permis d'économiser près de 5 tonnes de solvants.

Le site de production de chaussures de sécurité de Ceva, en Italie, a été un pionnier. Avec sa structure de processus optimale, le site de Ceva a servi de modèle pour l'adoption progressive par l'ensemble du groupe uvex safety. Dans le cadre de la certification, une gestion globale des déchets a également été mise en place sur le site, qui améliore encore l'efficacité et l'aspect écologique de la gestion des déchets. Entre autres choses, un projet de recyclage des résidus de polyuréthane a pu être mené à bien, où des chutes issues de la production de semelles ont pu être traitées en collaboration avec des partenaires externes et réutilisées comme matière première dans la fabrication, réduisant ainsi le recours à de nouvelles matières premières. Un taux de recyclage de 35 % a pu ainsi être atteint. Dans le cas d'un incident impliquant une fuite de produits chimiques, la gestion des risques à grande échelle, qui fait partie du système de management environnemental, a permis d'éviter les effets néfastes sur l'environnement. Une fuite d'isocyanate provenant d'un réservoir s'était produite au niveau d'une soupape sur une machine de fabrication pendant le week-end. Une alarme liée à un capteur de niveau a permis de réagir rapidement et d'activer la gestion des urgences opérationnelles, ce qui, en collaboration avec des spécialistes, a permis d'éviter que les produits chimiques ne s'infiltrent dans l'environnement. Les circonstances de l'incident ont été examinées en détail et des mesures ont été définies afin de garantir que cet événement ne puisse pas se reproduire à l'avenir.

Un autre site qui a réussi à être certifié conforme à la norme DIN EN ISO 14001:2015 au cours de l'année dernière est le site de développement, de production et de distribution de gants de protection situé à Lunebourg. Neuf mois à peine ont suffi à l'équipe environnementale, très impliquée, pour atteindre la conformité complète à la norme.A production dryer was converted from electric to gas operation, saving considerable energy in the production of safety gloves while maintaining the same drying performance, thereby cutting CO2 emissions and reducing negative environmental effects. At the same time, by expanding the capacity of a production facility used to coat gloves, energy requirements per pair of safety gloves produced were also reduced by 50%.

La nouvelle réglementation relative aux déchets industriels (GewAbfV) est entrée en vigueur le 1er août 2017. L'amendement vise, entre autres, à renforcer la collecte séparée des déchets recyclables et, par conséquent, le recyclage. Pour uvex safety gloves, cela se traduit par des obligations supplémentaires en ce qui concerne le tri sélectif et la documentation. La nouvelle gestion globale des déchets a permis d'améliorer considérablement l'élimination de tous les types de déchets. L'ensemble de la chaîne de mise au rebut est donc plus transparent et répond entièrement aux exigences légales de la nouvelle réglementation GewAbfV. En outre, une analyse approfondie de la situation a permis de mettre en évidence un important potentiel d'optimisation de la rentabilité déjà mis en œuvre partiellement. À l'heure actuelle, on distingue plus de 40 catégories de déchets différentes pouvant être recyclées en fonction de leur pureté, ce qui permet une gestion des déchets respectueuse de l'environnement et efficace. Le taux des déchets recyclables est supérieur à 98 %.

Le passage d'un séchoir de production électrique à un séchoir au gaz a permis de réaliser des économies d'énergie considérables dans la production de gants de protection, pour une même puissance de séchage, ce qui a diminué les émissions de CO2 et donc les effets négatifs sur l'environnement. Dans une installation d'enduction de gants, l'augmentation de la capacité a également permis de réduire de 50 % la consommation d'énergie par paire de gants de protection produite.

En préparation à la mise en place de la norme DIN EN ISO 14001 sur le site principal de Fürth, la construction d'un centre de recyclage conforme aux normes et exigences les plus récentes a été lancée au cours de l'exercice 2017/2018. La gestion des déchets de l'ensemble du site y sera assurée à terme. À l'avenir, les différentes catégories de déchets seront collectées de manière peu encombrante, ce qui réduira considérablement le nombre de collectes et aussi les émissions de polluants de l'éliminateur. La répartition optimale des différentes catégories permettra de continuer à assurer une élimination des déchets efficace et respectueuse de l'environnement.